Comprendre les risques : les gaz dangereux rencontrés dans l’industrie OGP

Dans l’industrie du pétrole et du gaz, les travailleurs évoluent souvent dans un environnement présentant de nombreux dangers, qu’il s’agisse de conditions météorologiques extrêmes ou de la manipulation complexe d’équipements sophistiqués. Parmi ces risques, l’un des dangers les plus importants et les plus insidieux est invisible : il s’agit des gaz toxiques. L’exposition à ces substances dangereuses peut représenter une menace immédiate et sérieuse pour la santé et la sécurité, ce qui fait de leur détection une priorité absolue pour le maintien d’un environnement de travail sûr dans les lieux où elles peuvent être présentes. Les technologies de détection modernes peuvent apporter une aide précieuse à cet égard, en fournissant des moyens d’identifier et d’atténuer les risques associés à ces gaz dangereux. Il est important de noter que la prévalence et la concentration de ces gaz peuvent varier en fonction de la méthode d’extraction utilisée, comme le forage de schiste/horizontal, le forage vertical ou le forage en mer. Cet article présente les principaux gaz les plus fréquemment rencontrés dans la production de pétrole et de gaz, et souligne l’importance des systèmes de détection de gaz avancés pour la protection des travailleurs

Impact potentiel des gaz dangereux présents dans l’industrie du pétrole et du gaz sur la santé et la sécurité des travailleurs

Plusieurs gaz dangereux peuvent être présents dans l’industrie du pétrole et du gaz, ce qui pose des risques majeurs pour la santé et la sécurité des travailleurs. Les gaz dangereux les plus couramment rencontrés dans les installations de l’industrie du pétrole et du gaz comprennent notamment :

Le sulfure d’hydrogène (H₂S)

• Le sulfure d’hydrogène est sans doute l’un des gaz les plus dangereux de l’industrie pétrolière. Il s’agit d’un gaz hautement toxique, inflammable et incolore qui dégage une odeur caractéristique « d’œuf pourri » à faible concentration.
• Une exposition à ce gaz peut provoquer une irritation des voies respiratoires, un œdème pulmonaire, une perte de conscience et, dans certains cas, peut entraîner la mort.
• Le H₂S est souvent présent dans le gaz naturel, le pétrole brut et les composés soufrés. Il représente donc un risque courant dans les opérations d’extraction, de raffinage et de traitement du pétrole et du gaz.

Le méthane (CH₄)

• Les émissions de méthane se caractérisent par leur absence de couleur et d’odeur et par leur caractère hautement inflammable ; elles sont généralement associées au gaz naturel.
• L’un des principaux dangers du méthane pour les travailleurs est qu’il peut former des mélanges explosifs avec l’air à certaines concentrations, entraînant un risque d’incendie et d’explosion dans les espaces confinés ou les zones faiblement ventilées.
• Une exposition prolongée au méthane peut également supplanter l’oxygène de l’air et provoquer une asphyxie dans les espaces confinés.

Le dioxyde de carbone (CO₂)

• Le dioxyde de carbone est un gaz généré lors des processus de combustion, notamment la combustion de combustibles fossiles. Ce gaz est invisible à l’œil nu et, à des concentrations élevées, le CO₂ peut supplanter l’oxygène de l’air, entraînant un manque d’oxygène et un risque d’asphyxie dans les espaces confinés.
• Des niveaux élevés de dioxyde de carbone peuvent provoquer des maux de tête, des vertiges, une confusion et une perte de conscience.

Le monoxyde de carbone (CO)

• Contrairement au dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone est un gaz issu de la combustion incomplète de combustibles contenant du carbone. Il est hautement toxique et peut provoquer un empoisonnement en se liant à l’hémoglobine du sang, réduisant ainsi sa capacité à transporter l’oxygène.
• Les symptômes de l’intoxication au CO comprennent des maux de tête, des nausées, des vertiges, des faiblesses, une confusion et une perte de conscience, et peuvent entraîner la mort en l’absence d’un traitement rapide.

Le dioxyde de soufre [SO₂]

• Le dioxyde de soufre a une odeur âcre et se forme lors de la combustion de combustibles contenant du soufre, tels que le charbon et le pétrole.
• L’inhalation prolongée de SO₂ peut provoquer une irritation des voies respiratoires, une bronchoconstriction, de la toux et un essoufflement, en particulier chez les personnes souffrant d’affections respiratoires préexistantes. En outre, l’exposition à de fortes concentrations de SO₂ peut entraîner un œdème pulmonaire, une insuffisance respiratoire et la mort.

Mesures essentielles pour une détection efficace des gaz en vue d’assurer la sécurité des travailleurs :

L’intégrité et la disponibilité des détecteurs de gaz portables peuvent être déterminantes pour prévenir ou réduire l’exposition à des gaz nocifs. Par exemple, il est conseillé de procéder à une vérification complète de l’équipement de détection de gaz, à des intervalles définis, avant que les travailleurs pénètrent dans des zones où des gaz dangereux peuvent être présents. Bien que certaines zones puissent comporter des risques pour des raisons autres que la présence de gaz, il est fortement recommandé de vérifier le fonctionnement de l’équipement de détection de gaz dans les zones susceptibles de présenter des dangers liés au gaz. Cela implique entre autres d’évaluer :

• La fonctionnalité des capteurs : il convient de contrôler régulièrement que les capteurs ne présentent aucun signe de défaillance ou de détérioration de leur fonctionnement, en suivant les procédures recommandées par le fabricant en matière de fréquence et de type de vérifications. Cette opération permet de confirmer que le capteur détecte la présence de gaz avec précision et rapidité.
• Le calibrage : les détecteurs de gaz doivent être calibrés conformément aux recommandations du fabricant ou à intervalles plus réguliers s’ils sont exposés à des environnements susceptibles d’affecter leur précision. Le calibrage est une manière de s’assurer que les mesures sont fiables et que les détecteurs sont sensibles aux gaz spécifiques pour la surveillance desquels ils ont été conçus.
• Les systèmes d’alarme : les systèmes d’alarme des détecteurs de gaz portables doivent être analysés et testés. Ces analyses et ces tests sont indispensables pour s’assurer que ces alarmes fonctionnent correctement et permettent aux travailleurs qui en dépendent de réagir rapidement.

Outre la vérification des équipements, il est essentiel de bien connaître le contexte environnemental de la zone de travail concernée. L’identification des dangers potentiels liés aux gaz et la formation des travailleurs aux risques spécifiques et aux mesures de sécurité associés à leur environnement peuvent réduire de manière significative la probabilité d’accidents.

Par ailleurs, la tenue d’un registre des vérifications de l’équipement, des rapports de calibrage et de tout incident d’alarme peut aider les responsables de la sécurité à contrôler les performances des détecteurs et à identifier des tendances susceptibles d’indiquer l’apparition de nouveaux risques ou la nécessité de prendre des mesures de sécurité supplémentaires.

En inscrivant ces pratiques dans leurs activités quotidiennes, les entreprises renforcent leur culture de la sécurité, faisant ainsi du bien-être de leur personnel une priorité. S’assurer que l’équipement de détection de gaz est en parfait état et que les travailleurs sont préparés à réagir face aux dangers n’est pas seulement une question de conformité, mais aussi la preuve d’un engagement en faveur de la sécurité qui transcende les exigences de base.

Une sécurité accrue pour les travailleurs grâce à la connectivité

Dans les environnements difficiles de l’industrie du pétrole et du gaz, l’innovation et le strict respect de la conformité peuvent être des composantes clés pour améliorer la sécurité des travailleurs. À la pointe de ces avancées, le détecteur de gaz connecté ALTAIR io™ 4, combiné à la plateforme GRID, propulse les mesures de sécurité traditionnelles dans une nouvelle ère en proposant une approche globale qui améliore considérablement la gestion de la sécurité dans plusieurs domaines critiques :

• Rationalisation de la conformité et de la maintenance: La capacité de la plateforme GRID à fournir un aperçu en temps réel de la fonctionnalité des capteurs de l’ALTAIR io™ 4 révolutionne la façon dont les responsables de la sécurité surveillent le bon état des équipements. L’accès en temps réel aux données sur les performances des capteurs et les alertes signalant la nécessité d’une maintenance ou d’un calibrage permettent de s’assurer que les détecteurs de gaz sont en parfait état, contribuant ainsi à réduire le risque de dangers non détectés.
• Enregistrement et analyse des incidents: La plateforme GRID tient à jour des registres des vérifications de l’équipement, des rapports de calibrage et des incidents liés aux alarmes. Ces données historiques peuvent se révéler très utiles pour les responsables de la sécurité qui souhaitent suivre les performances, identifier les tendances en matière d’utilisation ou de dysfonctionnement des détecteurs et apporter des améliorations aux pratiques de sécurité sur la base de preuves empiriques.
• Amélioration continue grâce aux données: Les fonctionnalités d’enregistrement et de suivi disponibles sur la plateforme GRID peuvent jouer un rôle déterminant dans une démarche d’amélioration continue de la sécurité. Les données historiques sur les performances des équipements et les interventions en cas d’incident permettent d’identifier les tendances et les domaines à améliorer, ce qui favorise une culture d’optimisation continue de la sécurité.

Cette approche proactive de la sécurité démontre non seulement un engagement à respecter les normes de sécurité de l’industrie, mais aussi à les surpasser grâce à une protection dynamique basée sur des données.